El proyecto ha culminado con la unificación de la información procedente de diferentes entornos de trabajo en una herramienta de planificación de la producción.
La multinacional española dedicada a la energía eólica, Siemens Gamesa ha logrado optimizar la gestión de su planta de producción Asteasu ubicada dentro de la unidad de negocio Gearbox by Gamesa. Gracias al trabajo de la tecnológica valenciana NUNSYS, esta compañía ha conseguido unificar en su ERP, mediante Opcenter APS (sistema de planificación de la producción), el control de su cadena de suministro, optimizando la gestión de su negocio y adelantándose a la detección de cualquier anomalía o desviación en los plazos.
La transformación digital se ha vuelto imprescindible para las compañías que buscan ofrecer sus servicios de la forma más eficiente a sus clientes. La digitalización y las redes de comunicación industriales permiten un mayor intercambio de datos en las plantas de fabricación y, sin duda, facilitan el trabajo en entornos difíciles. Es por ello, por lo que Gearbox by Gamesa apostó por mejorar y robustecer la planificación de su planta Asteasu. Dicha planta se caracteriza por ser un centro de competencia en diseño de fabricación postventa y reingeniería de multiplicadoras. Su producción está centrada en mecanizados de fundidos, tallados, rectificados y tratamientos térmicos.
“En Asteasu veíamos la necesidad de mejorar y robustecer nuestra herramienta de planning, consistente en muchas tablas Excel para así enfocar al equipo hacia el aporte de valor” explica el Plan Manager de Asteasu, Jokin Celaieta. “Era claro que debíamos ser más fiables en la detección temprana de cualquier desviación en los plazos, de esta forma podríamos adelantarnos y tomar decisiones que garantizaran la satisfacción del cliente” afirma Jokin Celaieta.
Hasta ahora, era común que la gestión de la empresa en cuanto a sus fábricas de producción pasara por la utilización de hojas Excels. Pero, lo cierto es que el afán de las compañías por mejorar sus tiempos de productividad y la rápida digitalización, han hecho evolucionar hacia un nuevo modelo de Industria 4.0. Un modelo muy lejano al panorama analógico y que apuesta por sistemas que dotan a los trabajadores de la información precisa y necesaria para poder trabajar en tiempo real. “En el pasado, en base a las necesidades de cada uno de los planificadores, se crearon múltiples hojas de Excel debido al gran volumen de información que se manejaba” reconoce la responsable de Planificación y Aprovisionamiento de Asteasu, Ainhoa Muguerza. Tal y como detalla Ainhoa Muguerza, esto provocó que la información de la planta Asteasu no estuviera sincronizada en todos los escenarios, puesto que era un gran mantenimiento de datos que debían cargarse manualmente.
La detección de dicha problemática llevó a la empresa líder en energía eólica a contactar con NUNSYS, la principal tecnológica referente en la Comunidad Valenciana. Una compañía con presencia en todo el territorio nacional y Portugal que cuenta con un equipo de expertos de más de 1500 personas. “Elegir bien al partner para hacer una implantación eficiente es un punto clave en el éxito del proyecto, NUNSYS nos ofreció un alto nivel de expertise, así como agilidad en las respuestas y las soluciones” afirma Ainhoa Muguerza.
Un proyecto que, según indica el Consultor Comercial de Industria de NUNSYS, Christian Méndez no fue tarea fácil, ya que exigió tener que unificar y distribuir información de diferentes entornos de trabajo e integrarlos en un mismo ERP. En esa elección del mejor sistema de planificación, ambas compañías optaron por Opcenter APS, puesto que contaba con las capacidades de cálculo y adaptación suficientes como para cubrir las necesidades de la planta de producción Asteasu. La implantación de Opcenter APS permitió fiabilizar el proceso de planificación de la actividad, así como agilizar gran parte de las tareas diarias que se realizaban manualmente en Asteasu.
El trabajo conjunto de NUNSYS y Gearbox by Gamesa permitió mejorar la gestión de compra de materias primas y reducir la sobreproducción y las faltas en la cadena de procesos. “Conseguimos minimizar los errores de gestión de las órdenes de fabricación y compra de los materiales y evitar la generación de artículos obsoletos debido a cambios” explica Ainhoa Muguerza. Un avance en el que ambas compañías continuaran trabajando con nuevos retos y objetivos de crecimiento.
